Processus productif
La matière première utilisée provient entièrement de la première région productrice de liège au monde : l’Alentejo (Portugal).
Cette matière première est obtenue à partir des récoltes d’écorce qui débutent en juin et s’achèvent en août. Ensuite est réalisée une analyse aux chlorophénols suivie d’un stockage de 6 mois des piles de planches en liège sur palettes en PVC. Dès lors est effectuée une première cuisson d’une heure et demi à 100 °C avec eau purifiée afin de planifier, stériliser, augmenter la flexibilité et l’élasticité des planches. S’en suit une nouvelle phase de stockage de 2 semaines afin de parfaire la planification, la stabilisation et le séchage. Une sélection qualitative est ensuite opérée afin d’éliminer les possibles défauts et rejeter les planches dont le calibre demeure imparfait. Survient alors une nouvelle phase de cuisson à vapeur à une température de 130 °C pendant 15 minutes dans le but d’éradiquer tout micro-organismes ayant pu se développer pendant la phase de stabilisation. Cette dernière étape permet de nouveau l’accroissement de l’élasticité des planches, l’élimination de matières organiques résiduelles et de composants chimiques volatiles.
La matière première utilisée dans la production de bouchons techniques est appelée granulé. Il est obtenu à partir du liège transformé et de copeaux résultants de la découpe des bouchons de liège naturel. Ce processus permet un rendement optimal (100% de la matière première naturelle est utilisé), éliminant dans leur totalité les pertes liées au processus productif par pur soucis environnemental.
Les bouchons sont produits grâce à un processus de moulage individuel qui offre de nets avantages dans l’obtention d’une densité homogène du granulé et d’une efficacité totale quant au raccord des disques de liège au bouchon dit «en 1+1 ».
Il en résulte un produit uniforme et compacte qui offre de nombreux atouts :
Pour l’application du produit :
-un bouchonnage plus facile
-des caractéristiques mécaniques optimales
-une densité uniforme
Pendant le processus de maturation (ou stockage) :
-Contrôle du taux de TCA inferieur à 2ng/L
-Une étanchéité maximale
Pour le consommateur :
-Extraction simple du bouchon
-Aucune décomposition du bouchon
-Excellente récupération de l’élasticité.
Durant la phase de finition, les bouchons sont lavés à l’aide d’une eau saturée en ozone (O3), de peroxyde d’hydrogène (H2O2) et d’acide citrique (C6H8O7) afin de désinfecter et désodoriser le produit. Les bouchons sont ensuite séchés par des lampes à ultraviolets ou lampes à ozone dans un environnement stérile afin de réduire son degré d’humidité (inferieur à 9%).
Est ensuite réalisé un contrôle qualitatif et une nouvelle sélection rejetant tout produit comportant des défauts visuels conformément aux normes en vigueur. Les bouchons sont alors marqués et font l’objet d’un traitement de surface afin d’imperméabiliser et lisser leur superficie. Un ultime contrôle de qualité est alors opéré pendant lequel sont analysés les paramètres suivants : capillarité, force d’extraction, absorption et évaluation du traitement de surface.
Les bouchons sont finalement emballés sous vide et stockés dans un lieu sec et ventilé aux conditions thermiques et hydrométriques adéquates afin d’empêcher toute altération du produit. Les conditions d’expédition sont identiques, c’est à dire sans amplitudes hydro thermiques. Nous conseillons à nos clients de stocker leur marchandise dans des locaux propres, aérés, sans odeurs, aux conditions de température et d’humidité adaptées en évitant la proximité de matières boisées traitées.
Nos unités de production ne présentent aucunes traces de chlore.
La certification ISO 9001/ ICCSMP/ CIPR/ HACCP est la garantie d’un processus productif obéissant aux normes en vigueur dans leur intégralité dont il résulte un produit d’une qualité optimale.
